Software PCP: Como Planejar e Acompanhar a Produção Passo a Passo

Planejar a produção envolve muito mais do que definir o que será fabricado em determinado período. A empresa precisa verificar pedidos, disponibilidade de matérias-primas, capacidade das máquinas, recursos disponíveis, tempos produtivos e prazos de entrega antes de liberar uma fabricação. Quando essas informações ficam espalhadas entre planilhas, anotações e diferentes controles, acompanhar a operação pode se tornar mais difícil.

O Software PCP é utilizado para organizar as informações relacionadas ao Planejamento e Controle da Produção. Por meio dele, a empresa pode estruturar as demandas, consultar materiais disponíveis, avaliar a capacidade produtiva, programar ordens de produção e acompanhar aquilo que realmente está sendo executado no chão de fábrica.

O planejamento permite definir antecipadamente como a produção deverá acontecer. Já o controle acompanha a execução e registra informações como quantidades produzidas, materiais consumidos, tempos utilizados, perdas, paradas e situação das ordens.

Essa combinação permite comparar aquilo que foi programado com os resultados efetivamente alcançados.

Imagine uma indústria que recebe vários pedidos com diferentes produtos, quantidades e datas de entrega. Antes de iniciar a fabricação, é necessário saber quais produtos precisam ser produzidos, quais matérias-primas serão utilizadas, se existem materiais suficientes no estoque e quanto tempo será necessário para concluir cada pedido.

Também é necessário verificar máquinas, operações e demais recursos envolvidos no processo. Caso uma máquina esteja totalmente ocupada ou algum material esteja em falta, a programação poderá precisar ser alterada.

Com um Software PCP, essas informações podem ser organizadas dentro de um fluxo produtivo, permitindo que o planejamento seja realizado considerando dados relacionados às necessidades da fábrica.

Ao longo do processo, as ordens de produção ajudam a registrar aquilo que deverá ser fabricado e os apontamentos mostram aquilo que realmente aconteceu. Dessa maneira, gestores e responsáveis pela produção conseguem visualizar diferenças entre quantidade planejada e produzida, tempo previsto e utilizado, consumo esperado e realizado, além de possíveis atrasos ou perdas.

Entender como esse processo funciona é importante para empresas que desejam melhorar o acompanhamento da produção, utilizar melhor seus recursos e criar uma rotina produtiva mais organizada.

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O Que É Software PCP e Para Que Serve?

O Software PCP é uma ferramenta destinada à organização do Planejamento e Controle da Produção. Sua finalidade é reunir dados necessários para que a empresa consiga decidir o que produzir, quanto produzir, quando produzir e quais recursos serão utilizados durante o processo.

PCP significa Planejamento e Controle da Produção. Embora planejamento e controle estejam relacionados, cada etapa possui uma função específica dentro da operação industrial.

O que significa planejar a produção?

Planejar significa organizar antecipadamente as atividades necessárias para atender às demandas da empresa.

Durante essa etapa, podem ser analisadas informações como pedidos recebidos, previsões de demanda, quantidades necessárias, disponibilidade de materiais, capacidade das máquinas e prazos de entrega.

Suponha que uma indústria precise fabricar 500 unidades de determinado produto. Antes da produção começar, será necessário verificar quais matérias-primas compõem esse item e calcular quanto será necessário para atender à quantidade solicitada.

Depois disso, a empresa pode consultar o estoque e identificar se existem materiais suficientes.

Caso existam, a produção poderá seguir para as próximas etapas de planejamento. Caso contrário, poderá ser necessário providenciar compras ou aguardar o recebimento de materiais.

Qual é a diferença entre planejamento e controle?

O planejamento estabelece aquilo que deverá acontecer.

O controle registra e acompanha aquilo que realmente aconteceu durante a fabricação.

Por exemplo, uma ordem pode determinar a produção de 500 unidades em oito horas. Durante a execução, entretanto, podem ser fabricadas apenas 450 unidades porque ocorreu uma parada de máquina.

Nesse caso, o planejamento indicava uma quantidade e um tempo, enquanto o controle mostrou o resultado efetivamente alcançado.

Essa comparação é importante porque permite identificar diferenças e ajustar planejamentos futuros.

Organização das demandas de produção

Uma das funções do Software PCP é ajudar a organizar as demandas que chegam à fábrica.

Essas demandas podem surgir de diferentes fontes, como pedidos de clientes, reposições de estoque ou necessidades internas.

Ao visualizar aquilo que precisa ser produzido, a empresa consegue organizar prioridades considerando fatores como:

• Quantidade solicitada;

• Prazo de entrega;

• Disponibilidade de materiais;

• Tempo de fabricação;

• Recursos necessários;

• Capacidade produtiva.

Essa organização ajuda a evitar a liberação de ordens sem uma análise prévia das condições necessárias para produzir.

Planejamento dos materiais

Toda fabricação depende de materiais.

Por isso, antes da liberação de uma ordem, é importante verificar quais componentes fazem parte do produto e quanto será consumido.

O sistema pode utilizar a estrutura cadastrada do produto para calcular as necessidades de matéria-prima de acordo com a quantidade planejada.

Se uma unidade utiliza dois componentes de determinado material e a ordem prevê 100 unidades, a necessidade planejada será de 200 componentes.

Depois desse cálculo, o saldo disponível pode ser consultado para identificar se a produção poderá ser atendida.

Planejamento das máquinas

As máquinas também precisam ser consideradas.

Uma empresa pode ter materiais suficientes para fabricar determinado produto, mas não possuir capacidade disponível no período necessário.

Por isso, o planejamento deve considerar quais equipamentos serão utilizados, seus tempos de operação e a programação existente.

Esse controle ajuda a evitar que várias ordens sejam programadas para utilizar o mesmo recurso simultaneamente.

Controle da mão de obra

Além de materiais e máquinas, determinadas operações dependem da disponibilidade das pessoas responsáveis pela execução.

O planejamento pode considerar equipes, setores, operadores ou recursos necessários para cada etapa.

A análise conjunta desses elementos permite criar uma programação mais compatível com as condições reais da fábrica.

Definição dos prazos

Os prazos são outro elemento importante dentro do PCP.

Para estimar uma data de término, podem ser considerados fatores como quantidade a produzir, sequência das operações, tempos de preparação, tempos de execução e capacidade disponível.

Uma programação baseada apenas na data solicitada pelo cliente, sem observar os recursos disponíveis, pode resultar em atrasos.

Por isso, o Software PCP deve ajudar a relacionar demanda, recursos e tempo.

Ordens de produção

Depois que a produção é planejada, as ordens podem ser criadas para formalizar aquilo que deverá ser fabricado.

Uma ordem pode conter informações como:

• Produto;

• Quantidade;

• Data prevista;

• Materiais;

• Operações;

• Recursos;

• Status da produção.

Ela passa a funcionar como um registro central da fabricação.

Durante a execução, novas informações podem ser adicionadas por meio dos apontamentos.

Acompanhamento da fabricação

Depois que a ordem é liberada, começa a etapa de acompanhamento.

Nesse momento, podem ser registrados início das operações, quantidades produzidas, materiais utilizados, tempos de trabalho, paradas e perdas.

Isso permite visualizar se a ordem está aguardando produção, em execução, pausada ou concluída.

Quanto mais atualizados forem os registros, mais próxima da realidade será a visão apresentada pelo sistema.

Registro dos resultados

Ao final da produção, os resultados podem ser comparados com aquilo que foi planejado.

Se estavam previstas 1.000 unidades e foram produzidas 960, existe uma diferença de 40 unidades que pode ser analisada.

O mesmo pode acontecer com materiais e tempos.

Essa análise gera informações importantes para descobrir onde estão ocorrendo diferenças entre planejamento e execução.

Dessa forma, o Software PCP centraliza dados relacionados a demandas, materiais, máquinas, mão de obra, prazos, ordens e resultados, permitindo acompanhar o processo desde o planejamento até a conclusão da fabricação.

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Como Funciona um Software PCP na Prática?

O funcionamento de um Software PCP pode ser entendido por meio de um fluxo produtivo simples:

Demanda → análise de materiais → capacidade produtiva → programação → ordem de produção → fabricação → apontamentos → conferência → finalização.

Cada etapa utiliza informações da etapa anterior para organizar a produção de forma progressiva.

Entrada da demanda

O processo normalmente começa quando surge uma necessidade de produção.

Essa necessidade pode ser originada por um pedido de cliente, reposição de estoque ou outra demanda identificada pela empresa.

Imagine uma indústria que recebe um pedido de 200 unidades de determinado produto com entrega prevista para o final da semana.

Antes de iniciar a fabricação, a empresa precisa identificar tudo aquilo que será necessário para atender ao pedido.

Identificação da necessidade de produção

O primeiro passo é verificar quantas unidades precisam efetivamente ser produzidas.

Caso existam 50 unidades prontas em estoque e o pedido seja de 200, por exemplo, a necessidade pode ser de apenas 150 novas unidades, dependendo das regras adotadas pela empresa.

A partir dessa quantidade, começa o cálculo dos materiais e recursos necessários.

Consulta ao estoque

Depois de identificar a quantidade a produzir, o próximo passo é verificar os materiais utilizados na fabricação.

Suponha que cada unidade utilize:

• Duas unidades do material A;

• Uma unidade do material B;

• Três unidades do material C.

Para produzir 150 unidades, será necessário calcular a quantidade total de cada componente.

O Software PCP pode utilizar a estrutura do produto cadastrada para realizar essa análise.

Disponibilidade de materiais

Não basta conhecer a necessidade. Também é necessário comparar essa quantidade com o saldo disponível.

Imagine que sejam necessárias 300 unidades do material A, mas existam apenas 250 disponíveis.

Nesse cenário, a empresa precisa avaliar como obter as 50 unidades restantes antes de liberar a produção completa.

Essa verificação evita que uma ordem seja iniciada sem materiais suficientes e fique parada no meio do processo.

Análise da capacidade produtiva

Depois dos materiais, é necessário verificar se a fábrica possui capacidade para atender ao prazo.

A capacidade produtiva representa quanto determinado recurso consegue produzir dentro de um período.

Se uma máquina possui oito horas disponíveis por dia e a produção exige dez horas de utilização, será necessário distribuir o trabalho entre diferentes períodos ou ajustar a programação.

Essa análise pode envolver:

• Máquinas;

• Centros de trabalho;

• Operações;

• Tempos produtivos;

• Recursos humanos;

• Turnos.

Programação da produção

Com materiais e capacidade analisados, a demanda pode ser incluída na programação.

A programação define quando cada ordem deverá começar, quais recursos serão utilizados e em qual sequência as atividades deverão acontecer.

Se existirem várias ordens aguardando produção, será necessário estabelecer prioridades.

Como definir prioridades?

A prioridade pode variar de acordo com as regras da empresa.

Alguns fatores que podem influenciar são:

• Prazo de entrega;

• Data do pedido;

• Disponibilidade de materiais;

• Urgência;

• Capacidade das máquinas;

• Dependência de outras operações.

O objetivo é criar uma sequência que utilize os recursos disponíveis e permita atender às demandas de maneira organizada.

Criação e liberação da ordem de produção

Depois que a demanda é programada, uma ordem de produção pode ser criada.

No exemplo das 150 unidades, a ordem registrará informações necessárias para a fabricação.

Antes da liberação, a empresa pode confirmar se os materiais estão disponíveis e se os recursos necessários foram programados.

Quando essas condições estiverem adequadas, a ordem pode ser liberada para o chão de fábrica.

Execução da fabricação

Com a ordem liberada, começam as atividades produtivas.

Os operadores executam as etapas definidas para transformar os materiais no produto acabado.

Dependendo do processo, uma ordem pode passar por diferentes setores e máquinas.

Durante essa execução, é importante registrar aquilo que realmente acontece.

Apontamentos da produção

Os apontamentos permitem registrar informações da execução.

Podem incluir:

• Quantidade produzida;

• Quantidade perdida;

• Horário de início;

• Horário de término;

• Paradas;

• Material consumido;

• Operação realizada.

Suponha que a ordem previa produzir 150 unidades, mas ao final tenham sido fabricadas 147 unidades aprovadas e três unidades tenham sido perdidas.

Essas informações podem ser registradas para que o resultado real seja comparado com o planejamento.

Conferência dos resultados

Após a fabricação, chega o momento de conferir os dados.

A empresa pode comparar:

Quantidade prevista com quantidade produzida;

Material previsto com material consumido;

Tempo planejado com tempo realizado;

Data programada com data de conclusão.

Essa comparação ajuda a identificar desvios.

Se determinada operação deveria levar quatro horas, mas levou seis, é possível analisar o motivo dessa diferença.

Finalização da ordem

Quando todas as operações estiverem concluídas e os registros forem conferidos, a ordem pode ser finalizada.

O encerramento consolida as informações da produção e permite utilizar esses dados em análises futuras.

Voltando ao exemplo, o pedido de 200 unidades começou com 50 produtos disponíveis em estoque e uma necessidade de fabricar 150. A empresa verificou os materiais, analisou a capacidade, programou a fabricação, criou uma ordem, executou as operações e registrou 147 unidades aprovadas e três perdas.

A partir desse resultado, novas decisões podem ser tomadas, como verificar se será necessário produzir mais três unidades para completar a quantidade necessária.

Esse fluxo mostra como o Software PCP conecta demanda, estoque, recursos, programação, ordens e apontamentos para que a empresa consiga acompanhar a produção desde a necessidade inicial até o registro do resultado final.

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O Que Precisa Ser Cadastrado Antes de Planejar a Produção?

Antes de iniciar o planejamento da produção, é necessário garantir que as informações utilizadas pelo sistema estejam corretamente cadastradas. O planejamento depende diretamente da qualidade desses dados, pois cálculos de materiais, capacidade, tempos produtivos e prazos são realizados a partir das informações registradas.

Um Software PCP utiliza esses cadastros como base para organizar as necessidades da fábrica. Se um produto estiver com uma estrutura incorreta, uma matéria-prima estiver cadastrada com uma unidade de medida errada ou o tempo de determinada operação estiver desatualizado, todo o planejamento poderá apresentar resultados diferentes da realidade.

Por isso, a preparação dos cadastros deve ser considerada uma etapa fundamental antes de programar ordens de produção.

Cadastro dos produtos

O primeiro passo é cadastrar corretamente os produtos fabricados pela empresa.

Cada produto precisa possuir uma identificação que permita diferenciá-lo dos demais itens utilizados na operação. Dependendo da necessidade da indústria, o cadastro pode conter código, descrição, unidade de medida, grupo, características e outras informações utilizadas durante o planejamento.

Esse registro será utilizado posteriormente para criar ordens de produção, consultar necessidades e acompanhar quantidades fabricadas.

Se dois produtos semelhantes forem cadastrados incorretamente ou utilizados de forma equivocada nas ordens, materiais e processos também poderão ser calculados de maneira errada.

Cadastro das matérias-primas

As matérias-primas são os materiais utilizados para fabricar os produtos.

Cada componente precisa estar registrado corretamente para que o sistema consiga identificar quanto existe em estoque e quanto será necessário para determinada produção.

Esse cadastro pode envolver:

• Código do material;

• Descrição;

• Unidade de medida;

• Localização no estoque;

• Saldo disponível;

• Estoque mínimo;

• Informações utilizadas nas movimentações.

Quando uma matéria-prima está cadastrada incorretamente, a necessidade calculada para uma ordem também pode ficar incorreta.

Estrutura do produto

A estrutura do produto informa quais materiais são necessários para fabricar cada item.

Imagine um produto que utiliza duas unidades do componente A, três unidades do componente B e uma unidade do componente C. Essas quantidades precisam estar corretamente registradas.

Quando uma ordem de 100 unidades for criada, o Software PCP poderá utilizar essa estrutura para calcular automaticamente a necessidade total dos materiais.

Nesse exemplo, seriam necessários:

• 200 componentes A;

• 300 componentes B;

• 100 componentes C.

Se a estrutura estiver desatualizada, o planejamento poderá solicitar materiais em excesso ou em quantidade insuficiente.

Ficha técnica

A ficha técnica reúne informações relacionadas à composição e às características de fabricação do produto.

Ela pode complementar a estrutura de materiais com dados necessários para orientar o processo produtivo.

Dependendo do tipo de indústria, a ficha pode conter informações sobre materiais, quantidades, etapas, especificações e parâmetros utilizados na fabricação.

Uma ficha técnica atualizada permite que o planejamento utilize informações compatíveis com aquilo que realmente será produzido.

Processos produtivos

Além dos materiais, é necessário cadastrar como o produto será fabricado.

Os processos produtivos representam o conjunto de etapas necessárias para transformar matérias-primas em produto acabado.

Um item pode passar, por exemplo, pelas etapas de corte, montagem, acabamento, inspeção e embalagem.

Registrar corretamente esses processos permite entender por quais setores e recursos a ordem deverá passar.

Cadastro das operações

As operações detalham as atividades existentes dentro dos processos produtivos.

Cada operação pode representar uma tarefa específica realizada durante a fabricação.

Por exemplo:

Corte → dobra → montagem → acabamento → embalagem.

A sequência precisa estar organizada para que a programação respeite a ordem necessária de execução.

Se uma operação for omitida, o tempo total previsto para fabricar o produto poderá ser menor do que o necessário.

Máquinas utilizadas na produção

As máquinas também precisam estar cadastradas para que sua capacidade possa ser considerada durante o planejamento.

O cadastro pode identificar quais equipamentos executam determinadas operações e qual é sua disponibilidade produtiva.

Se determinada operação depende exclusivamente de uma máquina, o sistema precisa considerar quanto tempo ela estará ocupada antes de programar novas ordens.

Um cadastro incorreto pode fazer com que várias produções sejam planejadas para o mesmo equipamento em períodos incompatíveis.

Recursos produtivos

Nem todas as operações dependem apenas de máquinas.

Recursos podem representar equipamentos auxiliares, postos de trabalho, setores ou outros elementos necessários para executar determinada atividade.

Ao registrar esses recursos, a empresa consegue visualizar melhor aquilo que precisa estar disponível para que uma ordem seja executada.

Essa informação é especialmente importante quando diferentes produtos compartilham os mesmos recursos.

Tempos de produção

Os tempos produtivos são essenciais para calcular capacidade e prazos.

Entre os tempos que podem ser registrados estão:

• Tempo de preparação;

• Tempo por operação;

• Tempo por unidade;

• Tempo de máquina;

• Tempo total estimado.

Imagine que determinada operação esteja cadastrada com duração de cinco minutos por unidade, mas na prática leve oito minutos.

Ao programar 100 unidades, essa diferença poderá gerar uma previsão muito menor do que o tempo realmente necessário.

Por isso, os tempos precisam ser revisados conforme a realidade da produção.

Cadastro dos estoques

Os estoques precisam representar corretamente os materiais disponíveis para utilização.

O planejamento pode considerar informações como saldo físico, saldo disponível, materiais reservados e movimentações previstas.

Antes de liberar uma produção, o Software PCP pode consultar esses dados para verificar se existe quantidade suficiente para atender à ordem.

Quando o estoque registrado está diferente do estoque real, a produção pode ser liberada acreditando que existem materiais que, na prática, não estão disponíveis.

Unidades de medida

As unidades de medida também precisam ser padronizadas.

Materiais podem ser controlados em unidades, quilos, metros, litros ou outras medidas.

Se determinado componente é utilizado em quilos, mas sua estrutura estiver cadastrada em unidades sem a conversão adequada, o cálculo das necessidades poderá ficar incorreto.

Essa diferença pode gerar erros em compras, estoque e consumo de materiais durante a fabricação.

Perdas previstas

Alguns processos possuem perdas esperadas durante a produção.

Essas perdas podem ocorrer por corte, acabamento, preparação, ajustes ou características próprias do processo.

Quando forem conhecidas e recorrentes, elas podem ser consideradas no planejamento para que a quantidade de material necessária seja calculada de forma mais próxima da realidade.

Se uma produção exige 100 quilos de determinado material e historicamente possui uma perda prevista durante o processo, ignorar essa informação pode resultar em falta de material antes da conclusão da ordem.

Como cadastros incorretos afetam o planejamento

Todos esses registros estão relacionados. Um erro em uma informação pode afetar várias etapas posteriores.

Uma estrutura incorreta pode gerar necessidade errada de matéria-prima. Um tempo produtivo incorreto pode alterar a capacidade calculada. Uma máquina cadastrada com disponibilidade maior do que a real pode gerar sobrecarga. Um saldo de estoque incorreto pode liberar uma ordem sem materiais suficientes.

Da mesma forma, uma unidade de medida errada pode provocar diferenças significativas entre aquilo que foi planejado e aquilo que realmente será consumido.

Por isso, antes de utilizar um Software PCP para programar a produção, é importante revisar produtos, materiais, estruturas, processos, operações, máquinas, recursos, tempos, estoques, unidades de medida e perdas previstas.

Quanto mais consistentes estiverem esses cadastros, mais confiáveis serão os cálculos de materiais, capacidade produtiva e prazos utilizados para organizar as ordens de produção.

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Como Planejar Materiais e Matérias-Primas para a Produção?

O planejamento de materiais é uma etapa essencial antes da liberação de qualquer ordem de produção. Antes de iniciar a fabricação, a empresa precisa identificar quais matérias-primas serão utilizadas, calcular as quantidades necessárias e comparar essas necessidades com aquilo que realmente está disponível no estoque.

Um Software PCP pode auxiliar nesse processo ao reunir informações da estrutura dos produtos, saldos de estoque, materiais reservados, compras pendentes e necessidades das ordens programadas.

O objetivo é evitar que uma produção seja iniciada sem todos os materiais necessários, situação que pode provocar paradas, atrasos e reprogramações.

O fluxo básico pode ser representado da seguinte maneira:

Quantidade a produzir → materiais necessários → estoque disponível → necessidade restante → compra ou reposição

Consultar a estrutura do produto

O primeiro passo é verificar a estrutura do produto que será fabricado.

Essa estrutura informa quais matérias-primas, componentes ou insumos fazem parte daquele item e qual quantidade de cada material é necessária para fabricar uma unidade.

Imagine um produto formado pelos seguintes componentes:

• Duas unidades do material A;

• Uma unidade do material B;

• Quatro unidades do material C.

Se a empresa precisar fabricar 100 unidades desse produto, o planejamento deverá considerar 200 unidades do material A, 100 do material B e 400 do material C.

Por isso, a estrutura precisa estar atualizada. Qualquer erro nas quantidades cadastradas pode afetar diretamente o cálculo das necessidades.

Calcular a quantidade necessária

Depois de identificar a estrutura, é necessário multiplicar o consumo de cada material pela quantidade que será produzida.

Se a ordem prevê 500 unidades, o cálculo precisa considerar todos os componentes necessários para atender essa quantidade.

Dependendo do processo produtivo, também podem existir perdas previstas que precisam ser consideradas.

Por exemplo, se determinada matéria-prima possui consumo previsto de 1 quilo por unidade, a fabricação de 500 unidades exigirá inicialmente 500 quilos. Caso exista uma perda prevista durante o processo, a necessidade poderá ser ajustada conforme os parâmetros definidos pela empresa.

O Software PCP utiliza esses dados para apresentar quanto será necessário de cada material antes da liberação da ordem.

Verificar o saldo disponível

Depois de calcular a necessidade, é preciso consultar o estoque.

Nesse momento, é importante diferenciar o saldo físico do saldo realmente disponível.

Um estoque pode mostrar 1.000 unidades fisicamente armazenadas, mas parte dessa quantidade pode já estar comprometida com outras ordens.

Por isso, o planejamento deve utilizar a quantidade que efetivamente poderá ser usada na nova produção.

Se uma ordem precisar de 600 unidades de determinado material e existirem 800 disponíveis, existe quantidade suficiente para atender à necessidade.

Se estiverem disponíveis apenas 450, será necessário analisar como obter as 150 unidades restantes.

Considerar o saldo reservado

O saldo reservado representa materiais que já foram separados ou comprometidos com outras demandas.

Essa informação evita que a mesma quantidade de matéria-prima seja utilizada no planejamento de duas ordens diferentes.

Imagine um estoque com 1.000 unidades de determinado componente.

Se 700 unidades já estiverem reservadas para ordens existentes, apenas 300 estarão efetivamente disponíveis para novas produções.

Ignorar as reservas pode criar uma situação em que o planejamento indica materiais suficientes, mas no momento da fabricação eles já estão destinados a outras ordens.

Analisar o estoque mínimo

O estoque mínimo também pode ser considerado durante o planejamento.

Ele representa uma quantidade definida pela empresa para reduzir o risco de falta de determinados materiais.

Suponha que existam 500 unidades disponíveis e uma nova produção precise consumir 450. Tecnicamente, o material existe, mas restariam apenas 50 unidades após o consumo.

Caso o estoque mínimo definido seja de 150 unidades, essa situação pode gerar uma necessidade de reposição.

O planejamento precisa considerar não apenas a ordem atual, mas também o impacto que o consumo terá sobre os níveis de estoque.

Identificar a necessidade de compra

Quando o estoque disponível não é suficiente para atender à produção, é necessário calcular a quantidade que deverá ser comprada ou reposta.

Por exemplo:

Necessidade da produção: 1.000 unidades.

Saldo disponível: 700 unidades.

Necessidade restante: 300 unidades.

Essas 300 unidades representam uma necessidade que precisa ser atendida antes ou durante o período programado para a fabricação.

O Software PCP pode facilitar essa identificação ao comparar as necessidades das ordens com os saldos existentes.

Verificar materiais em recebimento

Antes de solicitar uma nova compra, também é importante verificar se já existem materiais adquiridos aguardando recebimento.

Uma matéria-prima pode não estar disponível no estoque naquele momento, mas já possuir um pedido de compra com entrega prevista antes da data de fabricação.

Nesse caso, a empresa deve considerar:

• Quantidade que será recebida;

• Data prevista de chegada;

• Quantidade necessária para a produção;

• Data prevista para iniciar a ordem.

Se o material chegar antes da liberação da produção, ele poderá atender à necessidade.

Caso a entrega esteja prevista para uma data posterior, a programação poderá precisar ser ajustada.

Reservar os materiais para a produção

Depois de confirmar a disponibilidade, os materiais podem ser reservados para a ordem.

A reserva ajuda a impedir que os componentes necessários sejam utilizados por outra demanda antes do início da fabricação.

Suponha que uma ordem precise de 300 unidades de determinado material e existam exatamente 300 disponíveis.

Se esse material não for reservado, outra ordem criada posteriormente poderá utilizá-lo.

Com a reserva, a empresa consegue identificar que aquela quantidade já está comprometida.

Avaliar a substituição de materiais

Em alguns processos, determinados materiais podem possuir alternativas previamente aprovadas.

Se uma matéria-prima estiver indisponível, a empresa pode verificar se existe outro item tecnicamente compatível para substituí-la.

Essa substituição deve seguir critérios definidos pela própria empresa, considerando características técnicas, qualidade, quantidade e compatibilidade com o produto.

Não é recomendável substituir materiais apenas porque existe outro componente disponível no estoque.

O cadastro precisa indicar quais alternativas podem ser utilizadas e em quais condições.

Como agir quando existe falta de matéria-prima

Quando a análise identifica falta de material, a empresa precisa tomar uma decisão antes de liberar a ordem.

Entre as possibilidades estão:

• Realizar uma compra;

• Aguardar o recebimento de uma compra já realizada;

• Reprogramar a produção;

• Produzir parcialmente;

• Utilizar um material substituto previamente aprovado;

• Alterar a prioridade das ordens.

Iniciar uma fabricação sem verificar essas condições pode provocar interrupções durante o processo.

Uma ordem pode começar normalmente e ficar parada algumas etapas depois porque determinado componente acabou. Isso ocupa recursos, aumenta o tempo da produção e pode afetar outras ordens programadas.

Por isso, antes da liberação, o fluxo precisa seguir uma sequência organizada:

Quantidade a produzir → materiais necessários → estoque disponível → necessidade restante → compra ou reposição.

Com um Software PCP, essa análise pode relacionar estrutura do produto, quantidade programada, saldos, reservas, níveis mínimos e materiais previstos para recebimento, ajudando a verificar se existem condições de abastecimento para iniciar a fabricação.

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Como Calcular a Capacidade Produtiva e Organizar os Recursos?

Ter matéria-prima disponível não significa, por si só, que a empresa conseguirá cumprir o planejamento da produção. Também é necessário verificar se existem máquinas, pessoas, horários e recursos suficientes para fabricar dentro do prazo esperado.

Um Software PCP pode ajudar a organizar essa análise ao reunir informações sobre capacidade das máquinas, horas disponíveis, turnos, tempos produtivos, ocupação dos recursos e ordens já programadas.

A capacidade produtiva mostra quanto a fábrica consegue produzir dentro de determinado período. Já a carga de produção representa quanto trabalho precisa ser executado nesse mesmo período.

Comparar essas duas informações é essencial para evitar sobrecarga, atrasos e formação de gargalos.

O que é capacidade produtiva?

A capacidade produtiva representa o volume de produção que uma máquina, setor, centro de trabalho ou conjunto de recursos consegue executar durante determinado intervalo de tempo.

Essa capacidade pode ser calculada considerando fatores como:

• Horas disponíveis;

• Quantidade de máquinas;

• Número de turnos;

• Tempo de preparação;

• Tempo de operação;

• Disponibilidade de pessoas;

• Paradas programadas.

Imagine uma máquina disponível durante oito horas por dia.

Se cada unidade leva dez minutos para ser produzida, a capacidade teórica seria de até 48 unidades durante essas oito horas, desconsiderando preparações, paradas e outros fatores.

Na prática, a capacidade real pode ser menor.

Por isso, o planejamento precisa considerar não apenas o tempo total disponível, mas também aquilo que efetivamente poderá ser utilizado para produzir.

Como analisar a capacidade das máquinas?

Cada máquina pode possuir uma velocidade, um tempo de operação e uma disponibilidade diferente.

Antes de programar uma ordem, é necessário verificar quais equipamentos serão utilizados e se eles possuem espaço na programação.

Por exemplo, se uma ordem exige seis horas de utilização de determinada máquina e ela possui apenas quatro horas disponíveis no período desejado, a produção não poderá ser concluída naquele intervalo sem algum ajuste.

Nesse caso, a empresa pode:

• Alterar o horário;

• Utilizar outro turno;

• Reprogramar outra ordem;

• Utilizar outra máquina compatível;

• Dividir a produção entre períodos.

O Software PCP pode ajudar a visualizar essas ocupações e evitar que o mesmo recurso seja programado para várias ordens ao mesmo tempo.

Horas disponíveis

As horas disponíveis representam quanto tempo determinado recurso pode realmente ser utilizado.

Nem todas as horas do dia são produtivas.

Uma máquina pode estar dentro de um turno de oito horas, mas parte desse período pode ser utilizada para:

• Preparação;

• Limpeza;

• Regulagem;

• Manutenção;

• Troca de ferramentas;

• Intervalos;

• Paradas programadas.

Se uma máquina possui oito horas de turno, mas duas horas são destinadas a atividades que impedem a produção, sua disponibilidade real será de seis horas.

Essa diferença precisa ser considerada para que o planejamento não utilize uma capacidade maior do que aquela realmente disponível.

Como os turnos afetam a capacidade?

Os turnos determinam em quais períodos os recursos estarão disponíveis para trabalhar.

Uma empresa que opera em apenas um turno terá uma capacidade diferente de outra que utiliza dois ou três turnos.

Ao organizar o planejamento, é importante cadastrar corretamente os horários de funcionamento.

Imagine uma máquina com capacidade para produzir 50 unidades por turno.

Se a empresa operar em dois turnos, poderá ter capacidade de até 100 unidades no período, desde que existam materiais, operadores e condições suficientes.

O aumento do número de turnos pode ampliar a capacidade, mas isso também depende da disponibilidade dos demais recursos.

Tempo de preparação

Antes de iniciar determinada operação, pode ser necessário preparar a máquina ou o posto de trabalho.

Esse tempo pode envolver:

• Troca de ferramenta;

• Regulagem;

• Limpeza;

• Posicionamento de materiais;

• Configuração do equipamento.

Esse período é conhecido como tempo de preparação.

Imagine uma operação com duas horas de produção e 30 minutos de preparação.

O recurso ficará ocupado durante duas horas e trinta minutos, e não apenas durante o tempo em que as peças estiverem sendo fabricadas.

Quando esse tempo não é considerado, a programação pode ocupar mais horas do que realmente existem.

Tempo de operação

O tempo de operação representa quanto tempo é necessário para executar a fabricação.

Ele pode ser calculado por unidade, lote ou operação.

Por exemplo, se cada peça leva cinco minutos para ser produzida e a ordem possui 100 unidades, o tempo operacional previsto será de 500 minutos.

Esse valor pode ser somado ao tempo de preparação para identificar quanto tempo o recurso ficará ocupado.

Com um Software PCP, esses tempos cadastrados podem ser utilizados na programação das ordens.

Pessoas disponíveis

Máquinas não são os únicos recursos necessários.

Muitas operações dependem de operadores, equipes ou profissionais específicos.

Uma empresa pode possuir uma máquina livre, mas não ter um operador disponível naquele período.

Por isso, a capacidade também precisa considerar a disponibilidade das pessoas.

Entre as informações que podem ser analisadas estão:

• Quantidade de operadores;

• Horários de trabalho;

• Equipes;

• Setores;

• Funções necessárias para cada operação.

Esse controle ajuda a criar uma programação compatível com os recursos humanos disponíveis.

Centros de trabalho

Os centros de trabalho agrupam recursos que executam atividades semelhantes.

Eles podem representar um setor, uma linha de produção, uma máquina ou um conjunto de equipamentos.

Exemplos podem incluir:

Corte;

Usinagem;

Montagem;

Pintura;

Embalagem.

Ao organizar a produção por centros de trabalho, fica mais fácil identificar onde estão concentradas as ordens e quais setores possuem maior ocupação.

Isso também facilita a identificação de gargalos.

O que é capacidade ocupada?

A capacidade ocupada representa o período que já está comprometido com ordens programadas.

Imagine um centro de trabalho com 40 horas disponíveis na semana.

Se as ordens já programadas utilizarem 30 horas, significa que 30 horas da capacidade estão ocupadas.

Esse valor precisa ser considerado antes da inclusão de novas demandas.

O que é capacidade disponível?

A capacidade disponível corresponde à parte ainda livre do recurso.

Utilizando o mesmo exemplo:

Capacidade total: 40 horas.

Capacidade ocupada: 30 horas.

Capacidade disponível: 10 horas.

Se uma nova ordem exigir 15 horas, não haverá capacidade suficiente dentro daquela semana.

A produção precisará ser redistribuída, reprogramada ou atendida por outro recurso.

Diferença entre carga de produção e capacidade produtiva

Esses dois conceitos precisam ser analisados em conjunto.

A carga de produção representa a quantidade de trabalho que precisa ser executada.

A capacidade produtiva representa quanto trabalho os recursos conseguem realizar.

Imagine um setor com capacidade de 80 horas por semana.

Se as ordens programadas exigirem 60 horas, a carga está abaixo da capacidade.

Se exigirem 80 horas, a capacidade está totalmente ocupada.

Se exigirem 100 horas, existe uma sobrecarga de 20 horas.

Essa diferença indica que a programação precisa ser ajustada.

Como identificar gargalos produtivos?

Um gargalo ocorre quando determinado recurso possui menos capacidade do que a carga necessária.

Por exemplo, uma fábrica pode possuir várias máquinas com disponibilidade suficiente, mas apenas uma máquina específica pode realizar determinada operação.

Se todas as ordens dependerem dessa máquina, ela pode limitar o ritmo de toda a produção.

Os gargalos podem surgir em:

• Máquinas;

• Setores;

• Operações;

• Pessoas;

• Centros de trabalho.

Ao identificar esses pontos, a empresa pode avaliar alternativas como alterar prioridades, redistribuir ordens, utilizar outro recurso ou reorganizar os horários.

Por meio de um Software PCP, a empresa pode comparar carga de produção, capacidade ocupada e capacidade disponível antes de liberar novas ordens.

Essa análise ajuda a verificar se materiais, máquinas, pessoas e horários estão alinhados com o prazo planejado, reduzindo o risco de programar uma produção maior do que a fábrica consegue executar.

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Como Definir Prioridades e Programar a Produção?

Depois de analisar materiais, capacidade produtiva e recursos disponíveis, a próxima etapa é transformar as demandas em uma programação organizada. Esse processo permite definir o que deve ser produzido primeiro, quais ordens podem ser liberadas e em qual sequência cada operação deverá acontecer.

Um Software PCP pode auxiliar na organização dessas informações ao reunir pedidos pendentes, datas de entrega, disponibilidade de materiais, capacidade das máquinas e tempos de fabricação.

A programação precisa considerar as condições reais da fábrica. Não basta colocar todos os pedidos em uma sequência de chegada. Algumas demandas podem possuir prazos mais curtos, depender de materiais específicos ou exigir recursos que já estejam ocupados.

Por isso, o planejamento deve seguir um fluxo organizado:

Analisar demanda → verificar materiais → verificar capacidade → definir prioridade → sequenciar → programar

Analisar os pedidos pendentes

O primeiro passo é identificar tudo aquilo que ainda precisa ser produzido.

Os pedidos pendentes representam as demandas que precisam ser atendidas dentro de determinado período.

Essa análise pode considerar informações como:

• Produto solicitado;

• Quantidade;

• Data do pedido;

• Data prevista para entrega;

• Situação atual;

• Quantidade disponível em estoque;

• Quantidade que ainda precisa ser fabricada.

Imagine que existam três pedidos aguardando produção.

O pedido A precisa de 100 unidades para daqui a dois dias.

O pedido B precisa de 300 unidades para a próxima semana.

O pedido C precisa de 50 unidades para amanhã.

Mesmo que o pedido B tenha sido recebido primeiro, o pedido C pode exigir prioridade maior por possuir um prazo mais curto.

Considerar a data de entrega

A data de entrega é um dos principais critérios utilizados na programação.

Antes de definir uma ordem como prioritária, é importante verificar quanto tempo será necessário para fabricar o produto e comparar esse período com o prazo disponível.

Se determinado produto leva dois dias para ser produzido e precisa ser entregue em três dias, sua programação precisa acontecer rapidamente.

Já uma ordem com prazo para duas semanas pode possuir maior flexibilidade.

O Software PCP pode ajudar a organizar essas informações, permitindo visualizar quais demandas possuem datas mais próximas.

Avaliar a urgência de cada demanda

Além da data de entrega, podem existir situações consideradas urgentes pela empresa.

Uma urgência pode ocorrer quando:

• Um pedido foi antecipado;

• Houve atraso em uma produção anterior;

• Um cliente alterou a data de entrega;

• Uma ordem precisa complementar uma quantidade já produzida;

• Existe uma necessidade interna imediata.

Entretanto, alterar prioridades constantemente pode prejudicar toda a programação.

Por isso, qualquer mudança deve ser analisada considerando os impactos sobre as demais ordens.

Verificar a disponibilidade dos materiais

Uma ordem não deve ser colocada como prioridade apenas porque possui prazo curto.

Também é necessário verificar se existem matérias-primas suficientes para produzi-la.

Imagine que um pedido seja urgente, mas um dos materiais necessários ainda não esteja disponível.

Nesse caso, colocar essa ordem no início da programação pode ocupar espaço sem que a fabricação consiga começar.

Outra ordem com materiais disponíveis pode ser produzida enquanto o componente aguardado não chega.

Por isso, a disponibilidade de materiais precisa participar da definição das prioridades.

Analisar a capacidade produtiva

Depois de verificar os materiais, é necessário analisar se existem máquinas, pessoas e horas disponíveis.

Uma demanda pode possuir todos os materiais necessários, mas depender de um recurso que já está ocupado.

Se uma máquina tiver oito horas disponíveis e as ordens programadas já consumirem sete horas, uma nova atividade de quatro horas não poderá ser incluída integralmente naquele período.

O planejamento precisa identificar essa limitação antes de programar a produção.

Considerar o tempo de fabricação

O tempo necessário para produzir também influencia a programação.

Duas ordens podem possuir a mesma data de entrega, mas tempos de fabricação diferentes.

Uma ordem pode levar duas horas, enquanto outra exige dois dias.

Nesse cenário, a empresa precisa avaliar quando cada uma deverá começar para que ambas sejam concluídas dentro dos respectivos prazos.

O tempo total pode envolver preparação, operações produtivas, movimentações entre setores e demais atividades previstas no processo.

O que é sequenciamento da produção?

O sequenciamento define a ordem em que as atividades serão executadas.

Depois de definir quais demandas possuem maior prioridade, é necessário organizar sua sequência dentro de cada recurso ou centro de trabalho.

Por exemplo:

Ordem A → Ordem C → Ordem B.

Essa sequência pode variar conforme:

• Prazo;

• Disponibilidade de materiais;

• Tempo de fabricação;

• Recursos utilizados;

• Preparações necessárias;

• Dependências entre operações.

Uma sequência organizada ajuda a reduzir conflitos e facilita o acompanhamento das ordens.

Considerar a dependência entre operações

Alguns produtos precisam passar por várias etapas antes de ficarem prontos.

Uma operação pode depender da conclusão de outra.

Por exemplo:

Corte → dobra → montagem → pintura → embalagem.

A montagem só poderá começar depois que o corte e a dobra forem concluídos.

Por isso, o Software PCP deve considerar a sequência dos processos ao organizar a programação.

Não faria sentido programar a pintura antes da conclusão da montagem.

Organizar os lotes de produção

A fabricação pode ocorrer em lotes.

Em vez de produzir toda a quantidade de uma vez, a empresa pode dividir uma ordem em grupos menores.

Imagine uma necessidade total de 1.000 unidades.

Dependendo do processo, a empresa pode optar por produzir cinco lotes de 200 unidades.

Essa divisão pode facilitar a organização dos recursos, o consumo de materiais e o acompanhamento da produção.

Também pode permitir que parte da quantidade siga para a próxima operação enquanto o restante ainda está sendo fabricado.

A definição dos lotes precisa considerar as características do processo, os recursos disponíveis e as necessidades da empresa.

Como montar uma programação organizada

Depois de reunir todas as informações, o planejamento pode seguir uma sequência lógica.

Primeiro, a empresa analisa todas as demandas.

Depois, verifica quais possuem materiais disponíveis.

Em seguida, compara a necessidade de recursos com a capacidade existente.

Com essas informações, define quais ordens possuem maior prioridade.

Depois disso, organiza a sequência de execução e determina quando cada ordem deverá começar.

O fluxo pode ser representado da seguinte forma:

Analisar demanda → verificar materiais → verificar capacidade → definir prioridade → sequenciar → programar.

Esse processo reduz a chance de criar uma programação baseada apenas na urgência ou na ordem de chegada dos pedidos.

Como mudanças nos pedidos afetam a programação

Mesmo depois de programada, a produção pode precisar passar por ajustes.

Clientes podem alterar quantidades, antecipar entregas ou cancelar pedidos.

Também podem ocorrer situações internas, como:

• Atraso no recebimento de materiais;

• Falha de máquina;

• Falta de operador;

• Produção abaixo do previsto;

• Aumento de perdas;

• Entrada de uma demanda urgente.

Quando isso acontece, a programação precisa ser revisada.

Imagine que uma ordem de 500 unidades esteja planejada para iniciar na quinta-feira, mas o cliente altere a entrega para uma data anterior.

Essa mudança pode exigir que a ordem seja antecipada.

Entretanto, mover essa produção para frente pode afetar outras ordens já programadas.

Por isso, a reprogramação deve considerar todo o conjunto de demandas e recursos.

Com um Software PCP, a empresa consegue reorganizar prioridades considerando pedidos, materiais, capacidade, tempos e prazos, criando uma sequência de produção mais coerente com as condições atuais da fábrica.

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Como Criar e Acompanhar Ordens de Produção?

A ordem de produção é um dos principais registros utilizados no planejamento e controle da fábrica. Ela reúne as informações necessárias para orientar a fabricação de determinado produto e permite acompanhar o que foi planejado, o que está sendo executado e aquilo que já foi concluído.

Em um Software PCP, a ordem de produção funciona como um ponto central para relacionar produto, quantidade, materiais, operações, recursos, prazos e resultados. A partir dela, a empresa consegue visualizar o andamento de cada produção e identificar possíveis atrasos, interrupções ou diferenças entre o planejado e o realizado.

Uma ordem pode ser criada a partir de um pedido de cliente, de uma necessidade de reposição de estoque ou de uma programação interna.

Identificar o produto que será fabricado

O primeiro passo para criar uma ordem é definir corretamente qual produto será produzido.

Esse produto deve possuir os cadastros necessários para que o sistema consiga consultar sua estrutura de materiais, processos, operações e recursos.

Ao selecionar o item, a ordem passa a concentrar todas as informações relacionadas àquela fabricação.

Se o produto estiver cadastrado incorretamente, a ordem poderá utilizar materiais, operações ou tempos que não correspondem ao processo real.

Definir a quantidade planejada

A quantidade planejada representa quanto a empresa pretende fabricar.

Por exemplo, uma ordem pode ser criada para produzir 500 unidades de determinado item.

Essa quantidade será utilizada para calcular materiais, tempos e recursos necessários.

Se cada unidade utiliza dois componentes, uma ordem de 500 unidades poderá gerar uma necessidade de 1.000 componentes, considerando a estrutura cadastrada.

Por isso, a quantidade precisa estar alinhada à demanda existente.

Registrar a quantidade produzida

Durante ou após a execução, a quantidade efetivamente fabricada deve ser registrada.

A empresa pode ter planejado 500 unidades, mas produzir 490 unidades aprovadas.

Essa diferença pode ocorrer por perdas, refugos, interrupções ou outras situações do processo.

O Software PCP permite comparar a quantidade planejada com a quantidade produzida, ajudando a identificar desvios.

Definir a data prevista

A data prevista indica quando a produção deverá ser realizada ou concluída.

Esse prazo pode ser definido considerando:

• Data de entrega do pedido;

• Disponibilidade de materiais;

• Capacidade dos recursos;

• Tempo de fabricação;

• Sequência das operações;

• Outras ordens programadas.

A data prevista ajuda a organizar a programação e permite identificar ordens que podem estar próximas do prazo ou atrasadas.

Registrar a data de início

A data de início mostra quando a produção realmente começou.

Ela é importante para comparar o planejamento com a execução.

Uma ordem pode ter sido programada para começar na segunda-feira, mas iniciar apenas na terça-feira devido à falta de material ou indisponibilidade de uma máquina.

Registrar essa diferença permite analisar os motivos do atraso.

Registrar a data de término

A data de término indica quando a fabricação foi finalizada.

Com ela, é possível comparar o prazo previsto com o prazo realizado.

Se uma ordem deveria terminar no dia 10 e foi concluída no dia 12, existe um desvio que pode ser analisado.

Esse acompanhamento ajuda a identificar problemas recorrentes relacionados a capacidade, materiais, tempos ou programação.

Relacionar os materiais necessários

A ordem também deve apresentar os materiais utilizados na fabricação.

Essas informações podem ser obtidas a partir da estrutura cadastrada do produto.

Para cada material, podem ser consideradas informações como:

• Quantidade prevista;

• Quantidade disponível;

• Quantidade reservada;

• Quantidade consumida;

• Necessidade adicional.

O acompanhamento desses dados ajuda a verificar se a fabricação possui materiais suficientes para continuar.

Organizar as operações

As operações representam as etapas que precisam ser executadas para transformar os materiais no produto final.

Uma ordem pode seguir uma sequência como:

Corte → dobra → montagem → acabamento → embalagem.

Cada operação pode possuir tempo previsto, recurso responsável e situação atual.

Essa organização permite acompanhar em qual etapa a produção se encontra.

Definir os recursos necessários

Os recursos representam máquinas, equipamentos, setores ou outros elementos necessários para executar as operações.

Uma determinada atividade pode depender de uma máquina específica, enquanto outra pode utilizar um centro de trabalho diferente.

O Software PCP pode relacionar esses recursos à ordem, facilitando a programação e a análise da capacidade produtiva.

Acompanhar o status da ordem

O status indica a situação atual da produção.

Um fluxo simples pode ser representado da seguinte maneira:

Planejada → liberada → em produção → pausada → concluída

Cada etapa possui um significado.

Ordem planejada

A ordem planejada foi criada, mas ainda não está autorizada para iniciar a fabricação.

Nesse momento, a empresa pode revisar materiais, recursos, quantidades e datas antes de liberar a produção.

Ordem liberada

Quando materiais e recursos estão disponíveis e a programação está definida, a ordem pode ser liberada.

Isso indica que a fabricação está autorizada a começar conforme o planejamento estabelecido.

Ordem em produção

Esse status indica que a fabricação está sendo executada.

Durante essa etapa, podem ser registrados apontamentos relacionados a quantidades, tempos, consumo de materiais, perdas e operações concluídas.

Ordem pausada

Uma ordem pode precisar ser interrompida temporariamente.

Isso pode ocorrer por situações como:

• Falta de matéria-prima;

• Falha de máquina;

• Ausência de recurso;

• Mudança de prioridade;

• Necessidade de ajuste no processo.

Registrar a pausa ajuda a entender por que determinada produção não avançou conforme o previsto.

Ordem concluída

A ordem pode ser concluída quando todas as operações previstas forem executadas e os resultados forem conferidos.

Nesse momento, a empresa pode verificar quantidades produzidas, materiais consumidos, tempos registrados e possíveis perdas.

Definir os responsáveis

A ordem também pode indicar quais pessoas, equipes ou setores são responsáveis pelas atividades.

Essa informação facilita a organização interna e permite identificar quem está relacionado a cada etapa da fabricação.

Dependendo do processo, uma ordem pode possuir diferentes responsáveis ao longo das operações.

Registrar observações

As observações permitem documentar situações importantes que aconteceram durante a produção.

Podem ser registrados, por exemplo:

• Motivo de uma parada;

• Alteração na programação;

• Problema com material;

• Ajuste realizado em uma operação;

• Informação relevante sobre a fabricação.

Esses registros ajudam a manter um histórico da ordem.

Ao reunir produto, quantidade planejada, quantidade produzida, datas, materiais, operações, recursos, status, responsáveis e observações, o Software PCP permite acompanhar a evolução de cada ordem desde o planejamento até a finalização da produção.

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Como Fazer Apontamentos e Acompanhar o Chão de Fábrica?

Depois que a ordem de produção é liberada, começa a etapa de execução. Nesse momento, o planejamento deixa de ser apenas uma previsão e passa a ser comparado com aquilo que realmente acontece no chão de fábrica.

Os apontamentos são utilizados para registrar essas informações durante a fabricação. Por meio deles, a empresa consegue acompanhar quantidades produzidas, materiais consumidos, tempos utilizados, perdas, paradas e demais ocorrências do processo.

Um Software PCP pode reunir esses registros e transformar os acontecimentos da produção em informações que ajudam a acompanhar cada ordem, identificar desvios e comparar o planejado com o realizado.

Sem apontamentos atualizados, a empresa pode saber o que deveria estar acontecendo, mas não necessariamente o que está acontecendo de fato.

Registrar a quantidade produzida

A quantidade produzida mostra quanto foi efetivamente fabricado durante determinada operação ou ordem.

Imagine que uma ordem tenha sido criada para fabricar 1.000 unidades.

Durante um primeiro período, podem ser produzidas 400 unidades. Em outro momento, mais 350. Depois, as 250 unidades restantes.

Esses registros permitem acompanhar o avanço da ordem até atingir a quantidade planejada.

O apontamento pode ser realizado ao final de uma operação, turno, lote ou período, conforme o processo adotado pela empresa.

Controlar a quantidade aprovada

Nem tudo aquilo que é produzido necessariamente será considerado adequado para seguir no processo.

A quantidade aprovada representa os itens que atenderam aos critérios definidos pela empresa.

Se forem produzidas 500 unidades e 485 forem aprovadas, essa informação precisa ser registrada separadamente da quantidade total fabricada.

Esse controle permite avaliar quanto da produção realmente poderá ser utilizado, transferido para a próxima etapa ou disponibilizado como produto acabado.

Registrar a quantidade rejeitada

A quantidade rejeitada representa aquilo que não atendeu aos critérios estabelecidos.

Por exemplo:

Quantidade produzida: 500 unidades.

Quantidade aprovada: 485 unidades.

Quantidade rejeitada: 15 unidades.

Registrar essa diferença é importante para que o Software PCP apresente uma visão mais próxima do resultado real da produção.

Caso apenas a quantidade produzida fosse registrada, a empresa poderia considerar que todas as 500 unidades estavam disponíveis, mesmo que parte delas não pudesse ser utilizada.

Acompanhar o consumo de matéria-prima

Durante a fabricação, também é importante registrar quanto de matéria-prima foi realmente utilizado.

Antes da produção, existe uma quantidade prevista de consumo. Durante a execução, o apontamento mostra o consumo realizado.

Imagine que uma ordem tenha previsto a utilização de 300 quilos de determinado material.

Ao final da produção, foram consumidos 320 quilos.

Essa diferença de 20 quilos pode indicar perdas maiores do que o previsto, ajustes no processo ou alguma divergência nos dados cadastrados.

A comparação entre consumo previsto e realizado ajuda a melhorar planejamentos futuros.

Registrar as perdas

As perdas representam materiais ou quantidades que deixaram de ser aproveitados durante o processo produtivo.

Elas podem ocorrer em diferentes situações, como:

• Corte;

• Preparação;

• Regulagem;

• Processamento;

• Transporte interno;

• Ajustes durante a fabricação.

Quando as perdas são registradas corretamente, a empresa consegue entender quanto do material planejado realmente foi transformado em produto.

Também fica mais fácil identificar operações que apresentam diferenças frequentes em relação ao previsto.

Controlar refugos

Refugo é o item produzido que não poderá seguir normalmente no processo devido a algum problema identificado durante a fabricação.

Uma peça pode ser considerada refugo por apresentar medidas incorretas, defeitos de fabricação ou outra condição definida pelos critérios internos da empresa.

O registro dos refugos permite acompanhar:

• Quantidade total;

• Operação onde ocorreu;

• Ordem relacionada;

• Momento da ocorrência;

• Possível motivo informado.

Esses dados podem ajudar na análise dos pontos em que ocorrem maiores perdas dentro da produção.

Registrar o tempo produtivo

O tempo produtivo representa o período efetivamente utilizado para executar a fabricação.

Imagine que determinada operação tenha iniciado às oito horas e terminado às doze horas.

O intervalo total foi de quatro horas, mas dentro desse período pode ter ocorrido uma parada de 30 minutos.

Nesse caso, o tempo produtivo real poderá ser diferente do tempo total entre início e término.

Registrar essa informação ajuda a comparar o tempo planejado com o realizado.

Se uma atividade estava prevista para durar três horas e levou cinco, existe um desvio que precisa ser analisado.

Controlar o tempo de preparação

Antes de começar a produção, muitas operações exigem uma etapa de preparação.

Esse período pode incluir:

• Regulagem de máquina;

• Troca de ferramentas;

• Limpeza;

• Posicionamento de materiais;

• Configuração do equipamento.

O tempo de preparação deve ser registrado separadamente quando for relevante para o processo.

Imagine que uma operação tenha 40 minutos de preparação e três horas de fabricação.

Se apenas o tempo produtivo for considerado, a ocupação real do recurso ficará incompleta.

Com um Software PCP, esses dados podem ser utilizados para aprimorar futuros cálculos de capacidade e programação.

Registrar as paradas

As paradas são períodos em que a produção deveria estar acontecendo, mas foi interrompida.

Elas podem ocorrer por diferentes motivos:

• Falta de matéria-prima;

• Quebra de máquina;

• Ajustes;

• Falta de operador;

• Problemas de qualidade;

• Espera por outro processo;

• Mudança de prioridade.

Registrar apenas que houve uma parada não é suficiente. Sempre que possível, também é importante informar a duração e o motivo.

Isso permite identificar quais situações estão consumindo mais tempo produtivo.

Informar a operação executada

Cada apontamento precisa estar relacionado à operação correta.

Se uma ordem passa pelas etapas de corte, montagem, acabamento e embalagem, é importante saber em qual delas determinado registro foi realizado.

Isso permite acompanhar o avanço da fabricação.

Por exemplo:

Corte concluído;

Montagem em andamento;

Acabamento ainda não iniciado.

Essa visão ajuda o responsável pelo PCP a identificar exatamente onde cada ordem se encontra.

Registrar a máquina utilizada

Quando uma operação depende de máquina, o apontamento pode indicar qual equipamento foi utilizado.

Essa informação ajuda a acompanhar:

• Utilização do recurso;

• Tempo ocupado;

• Produção realizada;

• Paradas;

• Desempenho por equipamento.

Se uma mesma operação pode ser executada em duas máquinas diferentes, os registros também podem mostrar qual delas participou de determinada ordem.

Registrar início e término das atividades

Os horários de início e término ajudam a medir quanto tempo cada operação realmente levou.

Imagine uma atividade com os seguintes registros:

Início: 08h00.

Término: 11h30.

Parada: 30 minutos.

O tempo total entre início e término foi de três horas e trinta minutos, enquanto o tempo efetivamente trabalhado foi de três horas.

Esses dados permitem comparar o resultado com o tempo que havia sido planejado.

Como os apontamentos alimentam o PCP

Os apontamentos transformam atividades realizadas no chão de fábrica em dados que podem ser analisados.

Durante o planejamento, a empresa trabalha com previsões:

Quantidade prevista;

Tempo previsto;

Material previsto;

Data prevista.

Durante a execução, os apontamentos registram:

Quantidade realizada;

Tempo realizado;

Material consumido;

Perdas;

Paradas;

Situação das operações.

O Software PCP pode utilizar essas informações para atualizar o andamento das ordens e permitir que o responsável acompanhe o que está atrasado, o que foi concluído e quais produções apresentam diferenças em relação ao planejamento.

Quanto mais atualizados forem os apontamentos, mais precisa será a visão do chão de fábrica e mais confiáveis serão as informações utilizadas para revisar prazos, capacidade, consumo de materiais e futuras programações.

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Como Comparar o Planejado x Realizado na Produção?

Comparar o planejado com o realizado é uma etapa importante para entender se a produção aconteceu conforme o que havia sido programado. Essa análise permite verificar diferenças de quantidade, materiais, tempo, prazo, perdas e utilização da capacidade produtiva.

Um Software PCP pode reunir os dados previstos antes da fabricação e comparar essas informações com os apontamentos registrados no chão de fábrica.

O objetivo não é apenas identificar diferenças, mas entender por que elas aconteceram e utilizar essas informações para melhorar os próximos planejamentos.

O que significa planejado x realizado?

O planejado representa aquilo que a empresa esperava executar antes do início da produção.

Já o realizado mostra aquilo que realmente aconteceu durante a fabricação.

Uma ordem pode, por exemplo, prever a produção de 1.000 unidades em oito horas. Ao final do processo, podem ter sido fabricadas 920 unidades em dez horas.

Nesse caso, existe uma diferença tanto na quantidade quanto no tempo utilizado.

A comparação pode ser organizada da seguinte forma:

Planejado	Realizado
Quantidade prevista	Quantidade produzida
Material previsto	Material consumido
Tempo previsto	Tempo utilizado
Data prevista	Data realizada
Perda estimada	Perda registrada
Capacidade programada	Capacidade utilizada

Essas informações ajudam a transformar os registros da produção em dados para análise.

Comparar quantidade prevista e quantidade produzida

A primeira análise pode ser realizada sobre a quantidade.

Imagine uma ordem planejada para fabricar 500 unidades.

Ao final, foram produzidas 470 unidades aprovadas.

Existe uma diferença de 30 unidades entre o previsto e o realizado.

Essa diferença pode ter sido causada por:

• Falta de matéria-prima;

• Paradas;

• Problemas de máquina;

• Perdas;

• Refugos;

• Tempo insuficiente;

• Alterações na programação.

Com um Software PCP, essas diferenças podem ser associadas aos registros da própria ordem.

Comparar material previsto e material consumido

Antes da fabricação, a estrutura do produto determina quanto de matéria-prima deveria ser utilizado.

Durante a execução, os apontamentos mostram quanto foi realmente consumido.

Por exemplo:

Material previsto: 400 quilos.

Material consumido: 430 quilos.

Nesse cenário, ocorreu um consumo adicional de 30 quilos.

Essa diferença pode indicar perdas maiores que o esperado, problemas no processo, alterações na fabricação ou parâmetros de consumo desatualizados.

Quando esse tipo de situação acontece com frequência, a empresa pode revisar a estrutura e os índices utilizados no planejamento.

Comparar tempo previsto e tempo utilizado

O tempo também precisa ser analisado.

Uma operação pode estar programada para durar quatro horas, mas levar seis horas para ser concluída.

Essa diferença afeta diretamente a capacidade produtiva e pode provocar atrasos nas próximas ordens.

O tempo adicional pode estar relacionado a:

• Preparação mais longa;

• Paradas;

• Baixo ritmo produtivo;

• Problemas com materiais;

• Ajustes de máquina;

• Retrabalho.

A comparação permite identificar quais operações apresentam maiores diferenças entre previsão e execução.

Comparar data prevista e data realizada

As datas mostram se a produção foi concluída dentro do período programado.

Imagine que uma ordem tenha previsão de término no dia 15, mas seja concluída no dia 17.

Existe um desvio de dois dias.

Esse atraso pode afetar outras etapas da operação e até comprometer o prazo de entrega de um pedido.

Por isso, é importante verificar se o atraso aconteceu por falta de material, capacidade insuficiente, mudança de prioridade ou outro motivo registrado durante a produção.

Comparar perda estimada e perda registrada

Alguns processos possuem perdas previstas.

Se determinada ordem estimava uma perda de 10 unidades, mas registrou 30, existe uma diferença relevante.

Essa situação pode indicar que o processo está consumindo mais recursos do que o esperado.

O Software PCP pode ajudar a acompanhar essas diferenças por produto, ordem ou operação.

Com esses dados, a empresa consegue identificar em quais etapas as perdas estão ocorrendo com maior frequência.

Comparar capacidade programada e capacidade utilizada

A capacidade programada representa quanto tempo ou recurso deveria ser utilizado para executar a produção.

A capacidade utilizada mostra quanto foi realmente consumido.

Por exemplo:

Capacidade programada: 20 horas.

Capacidade utilizada: 27 horas.

Essa diferença pode significar que a produção ocupou o recurso por mais tempo do que o previsto.

Como consequência, outras ordens podem ter sido adiadas.

Como identificar atrasos

Os atrasos aparecem quando a execução não acompanha as datas programadas.

Eles podem ocorrer no início, durante as operações ou na finalização da ordem.

Uma análise pode verificar:

• Data planejada de início;

• Data real de início;

• Data planejada de término;

• Data real de término;

• Operações atrasadas.

Ao identificar onde o atraso começou, fica mais fácil entender sua causa.

Produção abaixo da meta

Quando a quantidade realizada fica abaixo da quantidade prevista, a produção ficou abaixo da meta definida para aquela ordem ou período.

Imagine que fossem esperadas 800 unidades e tenham sido produzidas apenas 650.

Nesse caso, é necessário analisar se houve limitação de capacidade, falta de material, problemas de processo ou tempo perdido em paradas.

Consumo adicional de materiais

Consumir mais matéria-prima do que o previsto pode aumentar custos e reduzir a disponibilidade de estoque para outras ordens.

Esse consumo adicional deve ser acompanhado principalmente quando ocorre repetidamente.

Se uma diferença aparece em várias ordens do mesmo produto, pode ser necessário revisar os parâmetros utilizados no planejamento.

Impacto das paradas

As paradas reduzem o tempo efetivamente disponível para produzir.

Uma máquina programada para trabalhar oito horas pode ficar duas horas parada.

Nesse caso, a capacidade utilizada de forma produtiva será menor.

Registrar duração e motivo das paradas ajuda a entender o impacto delas sobre quantidade e prazo.

Como o retrabalho afeta o resultado

O retrabalho acontece quando uma atividade precisa ser executada novamente.

Isso aumenta o tempo consumido e pode gerar utilização adicional de materiais e recursos.

Mesmo que a quantidade final seja atingida, o processo pode ter consumido mais horas do que o planejado.

Por isso, o retrabalho precisa fazer parte da análise do realizado.

Analisar desvios de prazo e quantidade

Os desvios mostram a distância entre aquilo que foi planejado e aquilo que realmente aconteceu.

Um desvio de quantidade pode indicar produção abaixo ou acima do previsto.

Um desvio de prazo pode mostrar atraso ou antecipação.

Essas informações precisam ser analisadas em conjunto com materiais, tempos, capacidade e ocorrências registradas.

Com um Software PCP, a empresa pode utilizar essas comparações para identificar gargalos recorrentes, revisar tempos de produção, ajustar capacidade, corrigir necessidades de materiais e melhorar futuras programações.

Quando os resultados realizados passam a alimentar os próximos planejamentos, as previsões podem ficar cada vez mais alinhadas às condições reais da fábrica.

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Como Planejar e Acompanhar a Produção Passo a Passo com um Software PCP?

Planejar e acompanhar a produção exige que diferentes informações da fábrica estejam conectadas. Produtos, matérias-primas, máquinas, estoques, tempos, pedidos, ordens e apontamentos precisam fazer parte de um mesmo fluxo para que as decisões sejam tomadas com base na situação real da operação.

Um Software PCP pode organizar esse processo desde os primeiros cadastros até a análise dos resultados obtidos no chão de fábrica.

O fluxo completo pode ser representado da seguinte maneira:

Cadastrar produtos → estruturar matérias-primas → cadastrar processos → registrar máquinas e recursos → definir tempos produtivos → organizar estoques → receber demandas → verificar materiais → calcular necessidades → analisar capacidade → definir prioridades → programar produção → criar ordens de produção → reservar materiais → liberar fabricação → acompanhar operações → registrar apontamentos → controlar consumo e perdas → registrar quantidade produzida → comparar planejado x realizado → analisar indicadores → finalizar ordens → reprogramar quando necessário.

Cadastrar produtos e estruturar matérias-primas

O primeiro passo é organizar os cadastros que servirão de base para todo o planejamento.

Cada produto precisa estar corretamente identificado e possuir uma estrutura que informe quais matérias-primas e componentes são necessários para sua fabricação.

Se cada unidade utilizar dois componentes A e três componentes B, essas quantidades precisam estar cadastradas corretamente.

A partir dessas informações, o Software PCP consegue calcular quanto será necessário para produzir diferentes quantidades.

Cadastrar processos, máquinas e recursos

Depois da estrutura de materiais, é necessário definir como cada produto será fabricado.

Isso envolve cadastrar as operações e estabelecer a sequência do processo.

Um fluxo pode seguir, por exemplo:

Corte → montagem → acabamento → embalagem.

Também é necessário informar quais máquinas, equipamentos, setores ou outros recursos serão utilizados em cada etapa.

Esses registros permitem verificar se a empresa possui condições de executar a produção no período programado.

Definir os tempos produtivos

Cada operação precisa possuir tempos compatíveis com a realidade da fábrica.

Podem ser considerados:

• Tempo de preparação;

• Tempo de operação;

• Tempo por unidade;

• Tempo por lote;

• Tempo de máquina.

Essas informações são utilizadas para calcular a ocupação dos recursos e estimar quando determinada ordem poderá ser concluída.

Tempos cadastrados de maneira incorreta podem gerar prazos pouco realistas e sobrecarga na programação.

Organizar os estoques

Antes de receber as demandas, é importante manter os saldos de estoque atualizados.

O planejamento precisa conhecer:

• Materiais disponíveis;

• Materiais reservados;

• Quantidades em recebimento;

• Estoque mínimo;

• Movimentações realizadas.

Se o estoque registrado estiver diferente da quantidade física, o sistema pode considerar disponível um material que, na prática, não poderá ser utilizado.

Receber as demandas e verificar os materiais

Quando um pedido ou necessidade interna é registrado, começa a análise daquilo que precisa ser produzido.

Primeiro, deve-se identificar a quantidade necessária.

Depois, a estrutura do produto permite calcular os materiais que serão consumidos.

O saldo disponível é comparado com essa necessidade para identificar possíveis faltas.

Quando não existe material suficiente, pode ser necessário comprar, repor, aguardar um recebimento ou ajustar a programação.

Analisar a capacidade produtiva

Com os materiais verificados, o próximo passo é avaliar se máquinas, pessoas e centros de trabalho possuem capacidade para atender à demanda.

Essa análise deve considerar:

• Horas disponíveis;

• Turnos;

• Ordens já programadas;

• Tempos das operações;

• Ocupação dos recursos;

• Capacidade ainda disponível.

Uma produção não deve ser programada apenas porque existem materiais em estoque. Também é necessário garantir que os recursos consigam executar as atividades dentro do prazo.

Definir prioridades e programar a produção

Depois de analisar materiais e capacidade, as ordens podem ser priorizadas.

Entre os critérios considerados podem estar:

• Data de entrega;

• Urgência;

• Disponibilidade de materiais;

• Tempo necessário;

• Recursos disponíveis;

• Dependência entre operações.

Com essas informações, a empresa organiza a sequência em que as produções deverão acontecer.

O Software PCP pode ajudar a visualizar as demandas e distribuir as ordens conforme a disponibilidade existente.

Criar ordens e reservar materiais

Depois da programação, as ordens de produção são criadas.

Cada ordem pode reunir informações como produto, quantidade, prazo, materiais, operações e recursos.

Antes da liberação, os materiais necessários podem ser reservados.

Essa reserva evita que componentes previstos para uma produção sejam utilizados por outra demanda antes do início da fabricação.

Liberar e acompanhar a fabricação

Quando materiais e recursos estão disponíveis, a ordem pode ser liberada para produção.

A partir desse momento, o acompanhamento passa a mostrar aquilo que realmente está acontecendo no chão de fábrica.

É possível verificar quais operações começaram, quais estão concluídas, quais permanecem em andamento e quais sofreram interrupções.

Registrar apontamentos da produção

Os apontamentos transformam a execução em informações de controle.

Podem ser registrados:

• Horário de início;

• Horário de término;

• Quantidade produzida;

• Quantidade aprovada;

• Quantidade rejeitada;

• Tempo utilizado;

• Paradas;

• Operações executadas.

Esses dados permitem atualizar o andamento da ordem e comparar o resultado com o planejamento.

Controlar consumo, perdas e refugos

Durante a fabricação, também é importante registrar os materiais realmente consumidos.

Se o planejamento previa 500 quilos e foram utilizados 540, existe um consumo adicional que precisa ser analisado.

O mesmo vale para perdas e refugos.

Essas diferenças podem indicar necessidade de revisão da estrutura do produto, dos processos ou dos parâmetros utilizados no planejamento.

Comparar planejado x realizado

Depois dos apontamentos, o Software PCP pode reunir informações previstas e realizadas.

A análise pode comparar:

Quantidade planejada → quantidade produzida;

Tempo previsto → tempo utilizado;

Material previsto → material consumido;

Data planejada → data realizada;

Perda prevista → perda registrada.

Essa comparação ajuda a identificar onde ocorreram os principais desvios da produção.

Quais indicadores acompanhar no PCP?

Os indicadores ajudam a transformar os dados registrados em informações para análise.

Entre os principais estão:

Produtividade: mostra quanto foi produzido dentro de determinado período ou recurso.

Eficiência: permite comparar o desempenho realizado com aquilo que estava previsto.

Tempo de produção: mostra quanto tempo cada ordem ou operação realmente utilizou.

Atrasos: indicam quais produções ultrapassaram os prazos programados.

Perdas: mostram materiais ou quantidades que não foram aproveitados conforme o esperado.

Refugos: permitem acompanhar itens produzidos que não puderam seguir normalmente no processo.

Retrabalho: mostra atividades que precisaram ser executadas novamente.

Cumprimento de prazos: permite verificar quantas ordens foram finalizadas dentro das datas planejadas.

Utilização da capacidade: mostra quanto da capacidade disponível foi efetivamente utilizada.

Quantidade planejada x realizada: permite comparar quanto deveria ser produzido com aquilo que foi efetivamente obtido.

Finalizar ordens e reprogramar quando necessário

Depois que todas as operações forem concluídas e os apontamentos forem conferidos, a ordem pode ser finalizada.

Os resultados registrados passam a servir de referência para os próximos planejamentos.

Se ocorrer atraso, falta de material, quebra de máquina, alteração de pedido ou entrada de uma nova demanda, a programação pode precisar ser refeita.

Nesse cenário, o Software PCP integra materiais, capacidade, ordens, execução e indicadores em um mesmo fluxo, permitindo que o planejamento seja atualizado sempre que as condições da fábrica mudarem.

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Conclusão

Planejar e acompanhar a produção exige informações organizadas desde o cadastro dos produtos até a finalização das ordens. Materiais, máquinas, pessoas, estoques, tempos produtivos, capacidade e prazos precisam ser considerados em conjunto para que a programação seja compatível com a realidade da fábrica.

O Software PCP ajuda a conectar essas etapas, permitindo que a empresa organize as demandas, calcule necessidades de matérias-primas, verifique recursos disponíveis, defina prioridades e programe aquilo que deverá ser produzido. Dessa forma, antes de liberar uma ordem, é possível avaliar se existem condições suficientes para executar a fabricação dentro do período esperado.

Durante a execução, os apontamentos permitem registrar aquilo que realmente acontece no chão de fábrica. Quantidades produzidas, materiais consumidos, tempos utilizados, paradas, perdas, refugos e demais ocorrências passam a fazer parte do acompanhamento das ordens.

Esses registros são importantes porque permitem comparar o planejamento com os resultados obtidos. Quando a quantidade produzida fica abaixo da prevista, o consumo de materiais supera o esperado ou o tempo de fabricação aumenta, a empresa pode identificar os desvios e investigar suas causas.

Indicadores de produtividade, eficiência, capacidade, atrasos, perdas, retrabalho e cumprimento de prazos também ajudam a visualizar o desempenho das operações e encontrar pontos que precisam de ajustes.

Além disso, o planejamento da produção não deve ser tratado como algo fixo. Mudanças nos pedidos, atrasos no recebimento de materiais, indisponibilidade de máquinas ou novas prioridades podem exigir alterações na programação. Por isso, acompanhar continuamente as ordens permite reprogramar atividades com base nas condições atuais da operação.

Ao utilizar um Software PCP, a empresa consegue estruturar um fluxo que começa nos cadastros, passa pelo planejamento de materiais e capacidade, segue pela programação das ordens e chega até o acompanhamento dos resultados. Com informações atualizadas e registros consistentes, torna-se possível organizar melhor os recursos, identificar gargalos e tornar os próximos planejamentos mais próximos da realidade da produção.

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Perguntas mais comuns - Software PCP: Como Planejar e Acompanhar a Produção Passo a Passo